全球首创！重型钢管智慧物流仓储示范中心标杆项目成功落地

亿元级标杆项目开启新局！近日，由中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司携手科大智联共同打造的全球首个重型钢管智慧物流仓储示范中心顺利通过验收并正式投入运行。该项目作为”十五五“开局之年的标杆性成果，受到河北卫视等媒体的重点报道，为我国重型装备制造业的物流智能化升级树立全新典范。

该项目以智能工厂建设为核心目标，深度融合人工智能、机器人、无人驾驶及大数据等前沿技术，依托物流自动化为基础，以智能调度算法为核心大脑，对宝世顺现有物流仓储全域体系开展全方位、深层次的全链条数智化重构与升级改造。项目全新建成8800㎡高标准智能仓储库，同步完成六大物流中转库的数字化、智能化改造，全面打通智能排产、无人调度、自动接卸、智能仓储等核心系统，应用7项首创技术，成功实现从原料入库到成品出厂的全流程无人化作业。

电磁吊具精准分张技术：采用智能电永磁吸盘，具备智能调磁与控磁功能，能够根据钢板的厚度和宽度自动调节磁力，按系统指令精准吊取指定数量的钢板。6.4 至 40 毫米厚度范围内实现单次吊运 1 至 6 张钢板的精准分张。吊具下起重量最大可达30吨，伸缩式挂梁可吊运9米至18.5米长钢板，并具备断电保磁功能，确保极端情况下的安全性。此外，该系统还配套信息化管理系统，实现钢板从入库到上料的全流程信息追踪。该技术显著提升重型钢板吊装的精准性、稳定性和安全性。

原料智能接卸整备入库：依托卸车机器人、智能整备系统、码垛机器人与智能天车多设备协同联动，打造钢板原料卸车、整备、自动码垛、自动入库一体化智能作业流程。系统支持钢板单张吊运、多张批量吊运两种入库模式，可实现卸车与入库任务同步并行作业，直接将原料到货接卸整体作业效率提升 60%。

成品钢管无人吊装系统：国内首台应用于户外场景的智能吊装系统。基于机器视觉，融合多特征识别与点云重构算法，成功攻克户外复杂光照与背景环境下的视觉识别难题，实现成品钢管吊具的自动挂钩与脱钩。系统支持吊运长度 9 至 18.5 米、直径 D350至 D1412 毫米范围内的单根或双根钢管，有效优化钢管成品的出库与发运环节，具有显著的先进性和创新性。

无人驾驶 IGV 车辆转运：采用 L4 级无人驾驶技术，载重能力高达 70 吨，可兼容钢卷、钢板、钢管等多种类型物料。该 IGV 具备极强的环境适应性，可在室外大雾、中雪、零下 20 摄氏度等恶劣天气下全天候稳定运行，最高时速达 35 公里每小时，能够在有人车辆及人员混行的复杂厂区环境中安全高效作业，打通各库区之间的物流断点，实现厂区内部重型物料全天候、无人化智能短途转运。

全球首个重型钢管智慧物流仓储示范中心的落地，是宝世顺转型升级、迈向高质量发展的重要里程碑。据了解，项目投用后，成功实现质量管控年降本80万元；装卸、转运作业过程年降本近1000万元；原料库容提升200%；生产效率提升30%。该项目以数智化转型革新传统储运模式，以实际落地成果深度践行“数字中国石油”战略布局。

未来，科大智联将继续携手宝世顺，不断深化技术创新与应用拓展，持续优化智能物流仓储体系，助力宝世顺向世界一流企业稳步迈进。同时，以此标杆项目为范本，沉淀可复制、可落地的行业解决方案，赋能更多制造企业突破转型瓶颈、实现数智化升级，共同谱写 “十五五” 制造业高质量发展新篇章。